Kadry i ludzie Przewozy pasażerskie Tabor
Partnerzy działu
partner-dzialu-logo-blueocean

Byliśmy w fabryce Alstomu w Chorzowie. To jedna z największych fabryk taboru w Europie [ZDJĘCIA]

Byliśmy w fabryce Alstomu w Chorzowie. To jedna z największych fabryk taboru w Europie [ZDJĘCIA] Fot. NaKolei.pl

Odwiedziliśmy chorzowską fabrykę Alstomu. To tutaj realizowane są ogromne zamówienia, które trafiają do przewoźników na całym świecie. W 25 halach, o łącznej powierzchni około 100 tys. m kwadratowych, pracuje 1750 specjalistów, którzy obecnie realizują 19 projektów dla 10 państw.

Naszą wizytę zaczęliśmy od spaceru po placu głównym, który znajduje się między halami produkcyjnymi. Stoi tutaj kilkanaście budynków. Niektóre z nich wybudowano niedawno – kilka lat temu, a nawet zaledwie przed rokiem, lecz są tu również budynki wiekowe, znajdujące się pod nadzorem konserwatora zabytków. W łatwy sposób można odróżnić lata powstania poszczególnych obiektów. Najstarsze są zbudowane z cegły. Te, które przeszły renowację w latach 2005-2007, zostały pomalowane na niebiesko. Natomiast najnowsze – zgodnie z obecnie panującym trendem – są szare.

Fot. NaKolei.pl

Na terenie chorzowskiej fabryki Alstomu znajdują się hale: montażowe, spawalnicze, testowe oraz lakiernicze. Obecnie Alstom kończy budowę nowej kabiny lakierniczej.

Hale lakiernicze nr 21 i 22. Fot. NaKolei.pl

Warto zwrócić uwagę, że na głównym placu nie ma żadnej suwnicy, która transportowałaby produkty po zakładzie. Wynika to z charakterystyki terenu, na którym znajduje się fabryka. Budynki stoją na różnych wysokościach, więc nie da się zbudować suwnicy, mającej w swoim zasięgu każdy pawilon. Alstom rozwiązał problem poprzez kupno ogromnego, ośmio-osiowego transportera, który dodatkowo ma możliwość podnoszenia i poziomowania przestrzeni ładunkowej. Jest on w stanie podjechać do każdej hali i przetransportować człon budowanego składu do kolejnego hangaru.

Fot. NaKolei.pl

Na początek – spawanie

W chorzowskim zakładzie Alstom Konstal działa osiem hal spawalniczych, w których cztery to spawalnie aluminium. W hali 9A, gdzie spawane jest aluminium, zaczyna się cały proces produkcyjny – tu powstaje szkielet pociągu, czyli m.in. konstrukcja dachu oraz ścian przyszłego wagonu. Alstom otrzymuje od dostawcy profile aluminiowe, które trafiają do Chorzowa w zestawach. Są one praktycznie gotowe do użytku, wystarczy je przeczyścić. Dlaczego? Surowe aluminium samoczynnie pokrywa się warstwą ochronną tlenku, co przeciwdziała dalszemu utlenianiu, a więc korozji. Przed spawaniem tlenek należy usunąć, robi się to chemicznie i mechanicznie.

Aluminiowe profile przed spawaniem. Fot. NaKolei.pl

Oczyszczone profile trafiają do półautomatycznej maszyny spawającej. Operator takiego urządzenia ustawia odpowiednie parametry, a następnie maszyna sama kontroluje, aby początkowy produkt został dobrze zespawany. Jak podkreśla Dyrektor Zarządzający fabryki w Chorzowie Paweł Siwek, przy dobrze przygotowanej powierzchni łączonych komponentów otrzymujemy najwyższej jakości połączenie profili. Po zakończeniu procesu spawania, powstający element konstrukcji pociągu jest obracany, w celu zespawania z drugiej strony.

Półautomatyczna maszyna spawająca. fot. NaKolei.pl

Profile nabierają kształtów

Zespawane aluminiowe elementy trafiają do obrabiarki. W hali 9A znajdują się dwa takie urządzenia, natomiast trzecia obrabiarka, o powierzchni 20 x 2,5 metra, jest obecnie instalowana w sąsiedniej hali. To właśnie przy użyciu tych maszyn aluminiowe komponenty nabierają kształtów. Są to człony, które wkrótce staną się szkieletem pociągu Coradia Stream. Głowica obrabiająca z bardzo dużą dokładnością wycina miejsca na okna, drzwi i pozostałe otwory.

Obrabiarka aluminiowych elementów. Fot. NaKolei.pl

Kolejny przystanek: „katedra”

Gotowe, obrobione komponenty transportowane są do tzw. „katedry”. To największe urządzenie w chorzowskiej fabryce. Właśnie tutaj powstaje konstrukcja wagonu. Najpierw wjeżdża podwozie, które jest dokładnie poziomowane i bazowane. Następnie mocowane są ściany boczne oraz przednia i tylna, a na końcu dach. Wszystkie elementy są ze sobą spawane przy użyciu tzw. traktorków spawalniczych. Maszyny te zapewniają półautomatyczny proces spawania – operator ustawia urządzenie, a ono w stałym tempie, równomiernie spawa ze sobą elementy.

Proces spawania aluminiowych komponentów. Fot. NaKolei.pl

Alstom może pochwalić się dużą wydajnością produkcji. Codziennie z opisanych przez nas do tej pory hal wychodzi jedna gotowa konstrukcja wagonu, które następnie trafi do kolejnego etapu produkcji – lakierowania.

Dyrektor Zarządzający, Paweł Siwek przedstawiający jak wygląda gotowe „pudło” wagonu, które trafi do kolejnego etapu produkcji. Fot. NaKolei.pl

Produkcja również dla siostrzanych fabryk

W zakładzie w Chorzowie produkowane są również elementy, które trafiają do zagranicznych fabryk Alstom. Wśród nich znajdziemy dachy, które eksportowane są do Francji, do fabryki w Reichshoffen. To części wagonów dla pociągów Coradi Regiolis – Porteur Polyvalent dostarczanych głównie do Francji i  Algierii. Na specjalnych platformach wielokrotnego użytku transportowanych jest 6-7 dachów.

Fot. NaKolei.pl

Wieloosiowy robot przyspieszy prace

Chorzowska fabryka działa bardzo wydajnie i ciągle się rozwija. W ostatnim czasie zakład na Śląsku kupił wieloosiowego robota spawalniczego. Trwa montaż urządzenia. Nowa maszyna ma nie tylko spawać komponenty wzdłuż, ale też całe moduły w trzech wymiarach. Jak zaznacza Dyrektor Zarządzający Paweł Siwek, to duży krok w rozwoju możliwości fabryki. Nowoczesna maszyna jest chroniona przez solidną warstwę blachy. Są dwa powody stosowania takiej osłony. Pierwszy to ograniczenie emisji światła powstającego podczas spawania. Drugi to kwestia bezpieczeństwa – wejście w pole pracy robota może się skończyć wypadkiem.

Fot. NaKolei.pl

Liniowy montaż wyposażenia

Pomalowane wagony trafiają z lakierni do hal montażowych. Takich hal na terenie zakładu Alstomu w Chorzowie jest aż osiem. W jednej z nich montowane są pociągi, które wkrótce trafią do Włoch, Holandii oraz Belgii. Hala ta jest podzielona na dwie strefy. W jednej powstają pociągi włoskie, w drugiej – holenderskie oraz belgijskie (ICNG). W obu przypadkach są to pociągi Coradia Stream.

W pomalowanym, jeszcze pustym wagonie, w pierwszej kolejności instalowane są izolacja oraz systemy przeciwpożarowe. Po każdym etapie montażu wagon przesuwany jest na następne stanowisko. Alstom wprowadził produkcję liniową, aby usprawnić cały proces budowy nowych składów.

Kolejnym przystankiem wykańczanego produktu jest miejsce instalacji sufitu. Dawniej montaż tego elementu wyposażenia sprawiał sporo problemów, ponieważ cała konstrukcja waży trzy tony. Dzisiaj proces ten wygląda zupełnie inaczej. Przygotowywany w hali obok sufit jest transportowany na miejsce montażu jako stawiany moduł, na tzw. „sankach”. Wjeżdża na nich do wagonu, gdzie jest poszerzany i hydraulicznie podnoszony do góry. Bardzo ułatwia to pracę operatorom, których zadaniem pozostaje wkręcenie kilkunastu śrub.

Na tym etapie montowane są również modułowe toalety, a każdy z nich waży blisko 400 kg.

Fot. NaKolei.pl

Metody instalacji zależne od osiągów

Na kolejnym stanowisku montowane są okna, drzwi oraz część wyposażenia wnętrza wagonu. W przypadku składu przystosowanego do poruszania się z prędkością 200 km/h stosuje się technologię wklejania okna od środka, co gwarantuje zwiększone bezpieczeństwo. Metoda montażu drzwi również zależna jest od tego, jaki pociąg jest budowany i z jaką prędkością będzie się poruszał podczas eksploatacji.

Cały proces produkcji wymaga ogromnej ilości materiałów. W miarę możliwości są one dostarczane w nocy. Takie rozwiązanie logistyczne pozwala na utrzymanie dwuzmianowego systemu pracy, a co za tym idzie – wysokiej wydajności produkcji.

Budowane w Chorzowie pociągi Coradia Stream, które mają trafić do włoskiego przewoźnika Trenitalia, na tym etapie produkcji zostają wysłane za granicę. Wagony zostaną przejęte przez włoski zakład Alstomu w Savigliano, który prowadzi prace wykończeniowe. Natomiast produkcja pociągów do Holandii jest pod stałą kontrolą holenderskiego klienta. W zakładzie na Śląsku cały czas jest obecnych siedmiu inspektorów, z którymi producent podsumowuje każdy kolejny etap produkcji.

Testy przyjazne dla środowiska naturalnego

Testy i kontrole jakości wykonania prac przeprowadzane są po każdej fazie produkcji. Niektóre z nich są szczególnie istotne. Po montażu wszelkich urządzeń na dachu pojazdu, takich jak m.in. przetwornice, klimatyzatory i pantografy, pojazd przechodzi test bramki wodnej. Sprawdza się w nim, czy elementy są dokładnie dopasowane do obudowy pojazdu i zachowują szczelność. Co istotne, Alstom dba o ekologię nawet w tym aspekcie– do tego testu używa się wody pochodzącej z zamkniętego obiegu. Po kontroli szczelności użyta do tego procesu woda jest filtrowana i wykorzystywana ponownie.

Urządzenie do testowania szczelności pociągów produkowane przez Corail TS. Fot. NaKolei.pl

Z uwagi na fakt, że prezentowane nam podczas wizyty składy są praktycznie gotowymi pociągami, które już wkrótce trafią do klientów, nie mogliśmy ich fotografować. Pozostaje więc nam opisać, że całe przedsięwzięcie robi ogromne wrażenie. Pojazdy Coradia Stream, zarówno te regionalne dla Włoch oraz te międzymiastowe dla ICNG, wyglądają świetnie.